中新网青岛8月3日电 题：联通全球冷链的智造密码——探访全球首座集装箱行业“灯塔工厂”

　　作者 王禹

　　生产于智利的车厘子从南美洲跨越太平洋，航行20余天抵达中国港口，再经陆路分拨至各地，直至进入民众餐桌，过程中如何保障水果新鲜如初？答案藏在货轮、货车上的一台台冷藏集装箱中。

　　世界经济论坛日前公布最新一批全球“灯塔工厂”名单，位于山东胶州的青岛中集冷藏箱制造有限公司(简称“青岛冷箱”)成功入选，成为全球集装箱行业首座“灯塔工厂”。记者近日走进这座“灯塔工厂”，探访“移动冷库”重塑全球供应链结构与消费版图背后的智造密码。

　　走进青岛冷箱工厂，传统重工车间嘈杂粗放的生产方式已彻底退场。激光焊机器人精准咬合钢板，人工智能(AI)声学设备“闻声辨病”，烘房数字孪生系统实时调控温场……数据、算法与智能装备贯穿全生产链路。

　　青岛冷箱自2021年启动数字化转型，已落地50余项AI数字化应用，制造周期缩短32%、产品缺陷率下降47%。在这里，不断上演着“青岛制造”以智能化、绿色化重构传统重装备产业的生动实践。

　　冷藏集装箱行业长期受订单波动大、定制化需求多、人工依赖度高等问题困扰。“以前五六个人守一条线，焊缝全靠手稳。遇上加急订单，出图、排产全靠人工，改一次订单整条线都要等。”在钣金车间干了二十年的工人王康永见证了工厂的变革。

　　如今的钣金车间内，激光双丝焊设备自动完成焊接，平整度与结构强度远超人工焊接水平；机械臂接管了折弯、翻转工位，AI智能设计与排产系统扭转了低效困局。

　　青岛冷箱设计主管工程师陈浩东介绍，过去一套定制图纸需打磨三四天，如今AI模型接入4000余套图纸数据库，30多分钟即可输出合规图纸并同步测算物料，预判难度。企业的智能排程系统则整合全要素数据，自主生成最优方案，应对海外订单峰谷波动。

　　发泡、焊接、涂装是冷藏集装箱的三大核心工艺，其中发泡堪称重中之重，也是集装箱行业的难题。据介绍，箱体通常采用“三明治”结构，发泡质量受百余项参数影响，细微波动即会导致远洋货损。

　　十几年前，集装箱质检需要经验丰富的老员工手持木棍敲击2800余个点位，凭听力辨别缺陷。如今，青岛冷箱联合科大讯飞训练声学大模型，打造全自动敲击检测装备。伺服电机带动探头自动完成全点位敲击，AI系统实时分析声音信号，全程不足两分钟，准确率超80%。

　　涂装环节的绿色转型同样关键。2021年青岛冷箱完成水性漆全线改造，大幅降低环保压力。为攻克水性漆温控难题，青岛冷箱搭建烘房1:1数字孪生平台，结合400万个虚拟点位与专家算法，精准调控温场。同时，机器人视觉检测模型自动扫描漆面缺陷，AI反向调节工艺参数，实现源头管控。

　　“我们的系统可对产品全使用周期进行跟踪监测，实时监测箱内温度、湿度、开关门状态、冷机运行状态及冷机能耗等数据，持续为工艺改进提供数据参考。”青岛冷箱数智发展部负责人表示，得益于该系统，集装箱在严苛环境中能拥有更长的服役寿命。

　　青岛冷箱打通从设计、发泡、涂装到质检、运维的全链条数据，通过AI让数据在各个环节之间流动、反馈、迭代，形成一个持续进化的智能系统。“我们不仅是在改造一座工厂，更希望为全球集装箱制造行业树立绿色、智能、可持续发展的新标杆。”青岛冷箱总经理粘君来说。(完)